¿Qué es el chorro de arena y el chorro de disparo?

Creado 08.19

Entre el pulido y la pulverización electrostática, el arenado y el granallado son un eslabón indispensable para las piezas metálicas deslizantes. Para los deslizadores que están compuestos principalmente de tubería de acero galvanizado, a través del granallado se eliminan el óxido, el aceite y otras impurezas restantes en la superficie de la tubería de acero galvanizado, obteniendo una rugosidad adecuada que se utiliza directamente para el recubrimiento, con el fin de mejorar la adhesión de la película de recubrimiento del producto final.

1. Principio.

La corrosión en tuberías de acero galvanizado es principalmente óxido blanco inducido por la oxidación de la película de zinc o corrosión localizada en la matriz de hierro. La capa de óxido es quebradiza pero está fuertemente unida a la capa de zinc. Partículas abrasivas de alta velocidad golpean la superficie galvanizada con cierta energía cinética. La fuerza de impacto en la superficie galvanizada descompone la capa de óxido mientras daña lo menos posible el sustrato galvanizado intacto. La eliminación de óxido en acero ordinario es diferente de la de las tuberías de acero galvanizado. La intensidad del impacto en las tuberías de acero galvanizado debe ser controlada estrictamente para eliminar el óxido y las impurezas en la capa de zinc tanto como sea posible para preservar la capa de zinc intacta como sustrato protector.

2. Abrasivos.

Las características de los tubos de acero galvanizado exigen que los abrasivos tengan baja resistencia al daño y alta capacidad de limpieza. En el uso real, se prefieren abrasivos redondos o sub-redondos. El granulado de acero fundido es el abrasivo preferido. La redondez de los abrasivos puede reducir el daño a la capa galvanizada por arañazos a través del impacto por rodadura. La dureza de los abrasivos es HRC40-50. La capa de óxido en el tubo de acero galvanizado se rompe y se evita que el sustrato galvanizado intacto sufra un desgaste excesivo. Para el óxido local grave, se puede añadir una pequeña cantidad de granalla de acero angular. La acción de corte elimina el óxido. En el uso real, la proporción de granalla de acero debe controlarse estrictamente dentro del rango de menos del 20%, para evitar la pérdida excesiva de la capa de zinc. También hay requisitos claros para la selección de la granalla abrasiva. Generalmente, se utiliza granalla de tamaño medio, es decir, el tamaño de la granalla es de 0.3-0.8mm. La granalla de acero Φ0.5mm se utiliza ampliamente. Los abrasivos eliminan el óxido en el tubo de acero galvanizado de manera eficiente y forman agujeros uniformes y finos en la superficie galvanizada para dar la rugosidad ideal a la pulverización plástica.

3.Equipo.

Equipos de granallado y chorro de arena para tubos de acero galvanizado. En cuanto al mecanismo de chorro, generalmente el equipo de chorro de arena adopta el impulsor de baja velocidad (la velocidad es de 1500-2000 rpm), lo que puede disminuir la velocidad de eyección del abrasivo y debilitar la intensidad del impacto de la abrasión. El equipo de granallado debe controlar estrictamente la presión del aire comprimido (0.3-0.5 MPa). El sistema de circulación de abrasivos debe estar equipado con un dispositivo de cribado de alta precisión, que puede separar a tiempo el abrasivo roto y evitar que los objetos afilados dañen el recubrimiento galvanizado. El sistema de eliminación de polvo debe actualizarse a un colector de polvo de cartucho de alta eficiencia. Generalmente, las partículas del polvo de zinc generadas por la eliminación de óxido en el recubrimiento galvanizado son más finas y más difíciles de separar del abrasivo original por el filtro de bolsa utilizado en los colectores de polvo ordinarios. La eliminación de polvo de alta eficiencia no solo puede proteger el entorno de trabajo, sino también evitar la posibilidad de que el polvo de zinc se asiente en la superficie tratada y afecte la adhesión del recubrimiento.

4. Proceso.

El parámetro de chorro de arena para tuberías de acero galvanizado debe seguir el principio de "proteger primero el recubrimiento de zinc y lograr la eliminación de óxido después". La distancia de chorro debe controlarse en el rango de 200-300 mm y evitar el impacto de abrasión en el recubrimiento de zinc causado por la alta energía cinética del abrasivo. El ángulo de chorro debe controlarse en el rango de 30-45° para evitar el impacto vertical en la superficie y causar la caída de la capa de zinc local. El tiempo de tratamiento debe controlarse dinámicamente según el grado de óxido. El óxido blanco leve se puede eliminar en 10-15 segundos. El óxido férrico localizado debe tratarse en no más de 30 segundos. Se debe adoptar el chorro intermitente y múltiples ciclos cortos de chorro reemplazan el chorro continuo. Después de completar el proceso, la limpieza de la superficie debe alcanzar al menos Sa 2.5 según la norma internacional ISO 8501-1. Esta norma internacional requiere que la superficie esté libre de grasa y suciedad visibles, escamas y óxido. Si hay algún residuo, debe ser la mínima raya o sombra moteada. Además, la tasa de retención del recubrimiento de zinc debe controlarse estrictamente.

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