Proceso de color de las piezas de plástico deslizantes
Creado 08.12
Al evaluar la calidad de fabricación detoboganes de exterior, lo primero que hay que considerar es el color. Cuanto más uniforme y duradero sea el color del tobogán del parque infantil, mayor será la artesanía. A diferencia de la tecnología de recubrimiento superficial, el color dediapositivas de alta calidadno se añade al producto después de la fabricación, sino que se termina simultáneamente con el material base y se fusiona permanentemente con el material base. Esto se basa en un sistema de fabricación preciso centrado en el Coloración en Seco y Moldeo Rotacional. Todos los procesos tienen un impacto decisivo en el rendimiento y la apariencia del producto.
1.Pretreatment de LLDPE.
El pretratamiento es la trituración precisa de partículas de polietileno de baja densidad lineal (LLDPE). Los materiales crudos de LLDPE de grado industrial son generalmente granulados y no se pueden rotar y moldear directamente. Deben ser molidos y triturados en un polvo de tamaños específicos. Además de controlar los indicadores técnicos generales de este proceso, es decir, el rango de tamaño de partículas del polvo entre 30-70 mallas, los indicadores clave de control de este proceso son que el polvo tenga un excelente flujo seco y una densidad a granel uniforme. Esta selección de especificaciones de tamaño de partículas es muy importante. Si el tamaño de las partículas es demasiado grande, puede causar que el polvo de color se disperse de manera desigual en la superficie del polvo de LLDPE durante la mezcla física posterior, lo que puede causar manchas de color o diferencias de color en el producto. Si el tamaño de las partículas es demasiado pequeño, puede causar aglomeración del polvo, lo que puede afectar la uniformidad de la fusión del plástico. Una excelente fluidez puede garantizar que el polvo se distribuya libre y uniformemente en el molde, para no causar un grosor de pared desigual o colapso estructural. Una densidad a granel estable es el requisito previo para una alimentación precisa y la uniformidad del peso y tamaño de cada producto.
2. Selección de colorante
La esencia de la coloración es la selección de colorantes, es decir, pigmentos. El tóner utilizado para el moldeo rotacional de LLDPE también debe cumplir una serie de estándares técnicos. El primero y más importante es una excelente resistencia al calor. En la etapa de calentamiento del moldeo rotacional, la temperatura en el horno puede alcanzar varios cientos de grados Celsius. El polvo de color debe mantener la estructura química durante mucho tiempo a esta alta temperatura. No cambiará de color ni se descompondrá. El segundo es una alta dispersabilidad. Las partículas de polvo de color necesitan ser lo suficientemente finas para adherirse uniformemente a la superficie del polvo de LLDPE en la posterior mezcla física y prevenir la aparición de "manchas de color" y "rayas de color". Para eltobogán exterior, la vida del producto depende de la resistencia a la intemperie y la resistencia a la luz del polvo de color. Debe ser capaz de resistir la radiación ultravioleta y la erosión del medio ambiente durante mucho tiempo y mantener colores brillantes sin desvanecerse. Además, el tóner también debe ser químicamente inerte. No tendrá ninguna reacción indeseable con la resina LLDPE, no afectará las propiedades mecánicas del material, no tiene migración y cumple con la alta seguridad y protección del medio ambiente.
3. Coloración en seco.
Cuando el polvo de LLDPE y el polvo de color estén listos, comenzará el proceso de secado, coloración y mezcla. Generalmente, se realizará en el mezclador de alta velocidad. A través de la fuerza de corte y la fuerza de fricción generadas en el proceso de agitación mecánica, el fino polvo de color puede ser adsorbido físicamente de manera uniforme y parcialmente incrustado en la superficie del polvo de LLDPE relativamente más grande. No es una combinación química, sino que está recubierto de manera uniforme en un grado físico muy alto. El punto clave del control del proceso es controlar adecuadamente el tiempo de mezcla, la velocidad de rotación y la relación de carga.
Cuando el polvo de color comienza a entrar en contacto con las partículas en el proceso de agitación a baja velocidad, se puede alcanzar el contacto inicial más. En el proceso de agitación a alta velocidad, el polvo de color se incrustará en los micro-poros de la superficie de la partícula a través de la colisión entre partículas. Es fácil que la diferencia de color sea causada por una mezcla insuficiente, y es fácil que el polvo se aglomere en cierta parte debido a la generación de calor por fricción cuando el tiempo de mezcla es demasiado largo, lo que afectará la fluidez del polvo.
La humedad en todo el proceso de mezcla también necesita ser controlada estrictamente. Cualquier agua en todo el proceso hará que las burbujas emerjan en el polvo en la etapa de calentamiento y moldeo, y resultará en un defecto del producto en el proceso posterior. Si el proceso completo será exitoso o no depende de la uniformidad del color en el producto final.
4. Moldeo rotacional.
Después de que el polvo de color bien mezclado se mide con precisión e inyecta en el molde, comienza la etapa central del moldeo rotacional. Todo el proceso se puede dividir en varias etapas de control dinámico. La primera etapa es la etapa de calentamiento y fusión. El molde que lleva el material en polvo gira alrededor y sobre su propio eje en la cámara de calentamiento a lo largo de los dos ejes mutuamente perpendiculares. La curva de temperatura del horno de calentamiento se controla estrictamente para que el polvo de LLDPE pueda derretirse gradualmente de adentro hacia afuera después de ser calentado y luego recubrirse uniformemente en capas en la pared interior del molde a través de la acción de la rotación de doble eje. El control de temperatura es la clave para la conformación del color. Si la temperatura es demasiado baja, la viscosidad del fundido será alta y el polvo de color no se puede dispersar completamente, lo que probablemente causará que la concentración local sea demasiado alta. Si la temperatura es demasiado alta, algunos colorantes pueden causar acciones de descomposición térmica, y así el color se volverá más claro o emitirá un olor desagradable. Especialmente para los pigmentos orgánicos, rojo y amarillo, el impacto es más obvio. La velocidad de rotación del molde también necesita ser controlada con precisión. Solo a baja velocidad de rotación el fundido puede cubrir uniformemente la superficie del molde. A alta velocidad de rotación, las burbujas se eliminan por fuerza centrífuga y, por lo tanto, no causan defectos de color debido a la oclusión de burbujas.
5. Enfriamiento y curado.
A continuación se presenta el proceso de enfriamiento y ajuste. El molde pasa de la cámara de calentamiento a la sala de enfriamiento. El molde generalmente se enfría por enfriamiento natural y enfriamiento por aire. No detenemos la rotación del molde para evitar que el plástico que no está completamente curado fluya hacia abajo y se hunda debido a la gravedad, lo que causará tensión interna en el producto. La tasa de enfriamiento también debe controlarse adecuadamente. Un enfriamiento excesivo aumentará la tensión interna del producto, lo que puede causar deformación por warping o disminuir la resistencia al impacto. Si la velocidad de enfriamiento es demasiado lenta, la eficiencia de producción se reducirá. Después de que el producto esté completamente enfriado y solidificado, se puede llevar a cabo finalmente el proceso de desmoldeo. El producto completo con el mismo color por dentro y por fuera se puede retirar.
Desde la trituración de partículas hasta el moldeo rotacional, cada eslabón del proceso de coloración en seco se basa en la uniformidad y estabilidad. En términos de consumidores, la parte de plástico delresbaladilla para niñosmoldado por el proceso no solo tiene un color brillante y duradero, sino que también evita el fenómeno de accidentes de seguridad causados por el desprendimiento del recubrimiento, de modo que el producto puede garantizar una buena apariencia y rendimiento en el uso a largo plazo. Esta lógica técnica de colorear el material base es la base para el uso a largo plazo de productos deslizantes de alta calidad.
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